塑木的生产流程与色差问题

　　塑木材料的色差问题会导致同型号的产品难以搭配使用。那么对于木塑材料的色差问题应该怎么避免呢?

　　首先了解下生态木塑的生产环节：配料→原料混合→原料造粒→干燥→挤出→真空冷却定型→牵引并切割→检验包装→包装入库。

　　由上述环节中可以看出，单批次容易出现问题的环节有：配料、混料、造粒、干燥、挤出。

　　一、配料环节

　　PE塑木目前是世界范围内应用量最大的一类塑木，首先我们来了解下PE塑木产品原材料，主要原材料有PE塑料、杨木粉、色粉、抗紫外线吸收剂、相容剂。原料小料的配比都是严格按照配方来的，单位精确度在g(克)。但是由于工作量大，有时单个工人一天需要配几十锅小料，劳动强度过大，极容易出现错误，并且工人自己也很难发现。如何杜绝此类问题呢?

　　在称量小料的时候可以分一个小盆和一个大桶，将单种小料在小盆中称量好后再倒入大桶中。

　　可以将其他的小料全部称完，然后再统一一起称量色粉，这样可以减少出错。

　　称量后，然后将每一锅小料再单独过秤，检查单桶物料的总质量(原料配比一样，所以原料小料的总重量也一样)

　　说明：装原料的桶最好是到市场上统一采购同一种型号桶，这样就桶的质量就基本一样，不会出现太大的误差。

　　二、混料车间

　　根据上述的原材料按照一定的配比混合，通过高温融合烘干挤出塑木颗粒料，装袋备用。造粒设备的主要功能是使木粉和塑料实现预塑化的过程，将生物质粉体材料与PE塑料在熔融条件下实现均匀混合，为塑木材料的生产进行前处理。由于木塑熔体的流动性较差，所以木塑材料造粒机与塑料造粒机的设计并不完全相同。针对不同的塑料，造粒机的设计也有所差异。小企业混料部门工人在混料之前，如果时间允许可以将单一原料按照今天的生产任务全部称量出来单独放置，这样在混料的时候就不用再去称量原料。大的企业可以将混料和配料分为两个工种，这样也可以提高工作效率。

　　单锅料原料在上料之前必须得再次过秤，这样可以有效发现配比不合格的原料减少错误率。

　　混料的温度工艺必须得严格按照工艺要求来

　　在原料换色的时候必须得清锅，清锅是个细活也是个累活，很多工人只清理锅里面，下料口的死角容易堆积大量的杂色料,清锅的质量直接影响着色差。混料工人的素质普遍不高，这个需要企业对混料工人定期培训和思想教育，以提高工人的责任心。

　　三、造粒、干燥环节(单螺杆设备)

　　造粒环节换色时候也设计到清设备的问题，设备的上料杆和料斗的下料口还有双螺杆吃料的入口都容易囤积大量的料，一旦料不清理，就会给下批次的原料造成污染，造成了色差问题。那么如何避免此类问题呢?

　　每次换料之前，可以先将即将要生产的原料将上料螺杆里面的原料顶出来，直至下料为纯色原料为止。

　　附着在料斗内壁的原料可以用气枪全部清理干净(这个必须得要求车间的排风设施完善，不然车间内会有大量的扬尘)。

　　喂料螺杆内壁和下料口(吃料螺杆的入口)都必须用气枪清理干净，有条件可以在清理干净后然后用清洗料挤一下。

　　造粒温度工艺必须得按照要求来，切不可只要有“只要将原料造出粒子就可以，色差是挤出部门的事儿”这种思想

　　干燥环节：严格按照干燥工艺流程来，如当天的料子只需干燥一小时即可，时间较久的粒料必须得干燥两小时等

　　四、挤出环节

　　刚刚挤出的塑木型材温度较高，需要人工码放在平整的地面上，待型材完全冷却之后再进行加工包装出厂。此步骤虽然简单，但很重要，如果工厂忽视这些细节问题，出厂的材料往往会有瑕疵。不平整的塑木在后期的打磨加工后容易导致产品上下表面厚薄不一，另外，型材不平整会给施工带来一定的难度，还影响景观效果。

　　挤出环节也是控制色差的一节，避免出现问题也应当严格按照要求来，温度工艺，每班次都必须得记录温度工艺，严格按照温度工艺生产。每种产品的生产最好固定在单一设备和模具上，这样可以有效控制多批次产品的色差问题。

　　如果是双螺杆，可以参照环节三造粒设备的清理方法清理杂色料。如果有色差可以微调温度工艺，通过控制物料的塑化来控制产品的色差。色差问题的控制与多方面问题都有关系，如原料的不同批次也有可能造成产品的色差，只要多部门合作严格按照流程来，可以控制多批次产品色差的问题。

　　另外产品入库的时候标上日期，出库选择同一日期的出库也可以避免色差的问题。控制色差任重道远，需要多个部门合作，只要每个岗位恪敬职守，一定能将产品色差降到最小。